Разработка схемы контроля технических требований для детали 8 – вал

СодержаниеВведение
1. Выбор и назначение посадок
2. Расчет посадок для гладких цилиндрических соединений
2. 1 Расчет посадки с натягом
2.2 Расчет переходной посадки
3. Выбор и расчет посадки подшипника качения
4. Расчет калибров для гладкого цилиндрического соединения
4.1 Расчет исполнительных размеров гладких калибров-
скоб
4.2 Расчет исполнительных размеров гладких калибров-
пробок
4.3 Расчет исполнительных размеров комплексного шлицевого калибра-пробки
4.4 Расчет исполнительных размеров комплексного шлицевого калибра-кольца
5 Построение схемы расположения полей допусков резьбового соединения
5.1 Расчет исполнительных размеров ПР и НЕ резьбовых
калибров-пробок для внутренней резьбы (гайки)
5.2 Расчет исполнительных размеров ПР и НЕ резьбовых
калибров-пробок для наружной резьбы (болта)
6 Расчет параметров зубчатого колеса
7 Расчет размерной цепи
8 Разработка схемы контроля технических требований
Литература
ВведениеЭксплуатационные показатели механизмов и машин (долговечность, надежность, точность и т. д.) в значительной мере зависят от правильности выбора посадок, допусков формы и расположения, шероховатости поверхности. В собранном изделии детали связаны друг с другом, и отклонения размеров, формы и расположения осей или поверхностей одной какой-либо из деталей вызывают отклонения у других деталей. Эти отклонения, суммируясь, влияют на эксплуатационные показатели машин и механизмов.
Для определения допусков формы и расположения был выбран способ расчета на максимум – минимум, как наиболее универсальный и наглядный. Он базируется на допущении о самом неблагоприятном сочетании отклонений у деталей в изделии. Допуски, рассчитанные способом максимум – минимум, получаются жесткими, что резко удорожает производство. Ознакомившись с методикой можно в дальнейшем применять для расчета допусков иные методы. В тех случаях, когда экономически оправдан риск возможного выхода за установленные пределы характеристик изделия, применяют, например, вероятностный метод расчета, при котором допуски получаются несколько большими.
Системой допусков и посадок (СДП) называется совокупность рядов допусков и посадок, закономерно построенных на основе опыта, теоретических и экспериментальных исследований и оформленных в виде стандартов. Система предназначена для выбора минимально необходимых, но достаточных для практики вариантов допусков и посадок типовых соединений деталей машин, дает возможность стандартизировать режущие инструменты и калибры, облегчает конструирование, производство и взаимозаменяемость деталей машин, а также обусловливает их качество.
Было принято, что две или несколько деталей разных размеров
следует считать одной точности (принадлежащими одному квалитету), если их изготавливают на одном и том же оборудовании при одних и тех же условиях обработки (режимах резания и т.д.).
Список литературы1. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: учебное пособие для выполнения курсовой работы с применением ЭВМ серии СМ для расчета посадок с натягом/ Н. Л. Борблик, Ф. И. Бойков, И. В. Серадская и др. – Челябинск: ЧПИ, 1987. – 93 с.
2. Дунаев П. Ф., Леликов О. П. Конструирование узлов и деталей машин. – М.: Высшая школа, 2002.
3. Мягков В. Д. Допуски и посадки: Справочник: В 2 т. – М.; Л.: Машиностроение, 1987, 1982.
4. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. – М.: Машиностроение, 1982.
5. Анухин В . И . Допуски и посадки. Выбор и расчет, указание на чертежах: Учеб. пособие. 2-е изд., перераб. и доп. СПб.: Изд-во СПбГТУ, 2001. 219 с.
Оформление чертежей. Стандарты ЕСКД
6. ГОСТ 2.3008-79 (СТ СЭВ 368-76). Указание на чертежах допусков формы и расположения поверхностей.
7. ГОСТ 2.101-68 – ГОСТ 2.121-73. Основные положения.
8. ГОСТ 2.301-68 – ГОСТ 2.320-82. Общие правила выполнения чертежей.
9. ГОСТ 2.401-68 – ГОСТ 2.429-94. Правила выполнения чертежей различных деталей.

Похожие работы